擁有弧焊機器人集成系統的廠家約20余家。其中，裝載機行業大約9家，推土機行業5家，工程起重機行業大約3家，挖掘機行業大約5家。其中，包括多條弧焊機器人柔性生產線。這些弧焊機器人電子集成系統，全部是進口的。包括：igm、cloos、ABB及3K（安川）等廠家的產品。設備購置系統用度很高，一個焊接單400－500萬元；一條柔性生產線1500－3000萬元。昂貴的設備投資，應用情況基本為不理想。相比之下，一些外資企業，要么沒有裝備焊接機器人；要么裝備的焊接機器人，應用效果很好。

應用的具體情況如下：

（1）幾條焊接機器人柔性生產線，全部不能實現設計功能。較好的生產線，做單機使用；應用比較差的生產線，差到千余萬元的設備，一次沒有應用。

（2）弧焊機器人單機也沒有達到設計要求。使用較好的，可焊率達到設計要求的40－50％，或20－30％應用差的，差到幾百萬元的設備沒有應用。

（3）挖掘機動臂中段、斗桿、履帶架、中間架環縫；裝載機橋殼、動臂；推土機臺車架（履帶架）等。在焊縫分布復雜的中厚板焊件焊接上，采用機器人焊接，尚未看到應用較好的例子。如裝載機的前車架，大約可焊率僅能達不到20％－50％，需要二次上變位機焊接。

焊接機器人應用效果不良的原因

首先，在工藝設計中，對設備選型沒有深進研究，以為機器人是“萬能”的。選擇的焊件，焊縫分布復雜，機器人難以適應。一個焊件，幾十道甚至百道焊道，即使機器人具有起始點尋找和跟蹤功能，由于待焊焊道的偏差，機器人在完成焊接20％－30％，多者40％－50％焊接以后，夾持的焊槍就可能偏離焊道了。有這樣的一個設計，要求用一條機器人柔性焊接生產線，完成推土機幾個大焊件的焊接，這幾乎是不可能的。

其次，焊坯制造精度低。焊接的前序，存在兩個題目：一是下料精度低，達不到要求；二是組對（焊坯的拼裝、點焊）設備精度低。由于切割下料的熱變形，焊件的板坯誤差較大。下道工序又在低精度的搭焊模（拼點機或焊胎）上組對、制坯。這樣，生產的焊坯，其待焊焊縫的“互換”性很差，滿足不了示教精度要求。筆者目睹，某主梁6條主要待焊焊道的間隙，大小相差約10mm之多。進口的機器人，就在車間里，沒法使用。

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