當人們的指尖在屏幕之上跳躍，或向上滑動或頻繁的點擊，操作都能夠毫無阻礙的完成，在這背后，手機屏幕的功勞功不可沒。手機蓋板玻璃從生產到出廠，需要開料、精雕、清洗、電鍍等十多道工序，每個環節都要對當前工序下的玻璃進行外觀缺陷檢測。一般人可能很難想象，在手機蓋板玻璃加工流水線上，工人們分別對應著一道道工序，需要將不同加工狀態下的蓋板玻璃對準強光，用肉眼仔細觀察是否有這樣那樣的瑕疵，其代價是，工人的視力會隨著檢驗時長的積累被損傷，這也是工業外觀缺陷檢測最大的痛點。此外，人工檢測效率低、漏檢率高、成本不斷上升等缺陷，不僅嚴重制約著產能，而且也困擾著數百家中國蓋板生產廠家。以人工檢測屏幕品質的現狀亟須改變。

中科院自動化所精密感知與控制研究中心副主任，研究員，中科慧遠視覺技術有限公司創始人兼CEO張正濤手持話筒對臺下300多名觀眾說，在2017年以前，僅有德國一家企業研發出了能夠檢測蓋板玻璃的儀器，但也僅僅是對最終成品進行檢測，且結果誤判率高達40%，造價高達400多萬元。

面對當前工業外觀瑕疵檢測市場的迫切需求，在中科院自動化研究所的科技成果驅動下，中科慧遠于2016年成立。中科慧遠是中科院自動化研究所參股并不控股的所辦企業，擁有先進的工業外觀缺陷檢測技術。與德國研制的檢測儀器相比，中科慧遠的工業外觀瑕疵檢測儀能夠應用于手機蓋板玻璃生產工序的各個環節，并嵌入整條生產線，其售價僅為德國檢測儀的1/3~1/2，大大降低了成本，提高了生產效率。

這是記者在6月27日觀摩中國科學院在深圳舉行的應用成果展暨中科院硬科技STS雙創項目路演活動中所見所聞的一幕。該成果展以“科技讓生活更美好”為主題，50余個涉及民生領域的創新項目集中亮相。在硬科技STS雙創項目路演現場，14個創新項目同臺競技，涵蓋了新材料、新能源、智能制造、信息化、醫療大健康等，它們也是首次集中對外展示和推廣。

硬科技理念由中科院西安光機所光學博士﹑中科創星創始合伙人米磊率先提出。硬科技是人工智能﹑航空航天﹑生物技術﹑光電芯片﹑新材料﹑新能源﹑智能制造等領域高精尖原創技術的統稱﹐具有自主研發﹑高技術門檻﹑難以復制﹑有明確的應用產品和產業基礎等特點﹐也是衡量一個地區科技創新能力特別是自主創新能力的重要標志之一。記者發現，中科院應用成果展暨硬科技STS雙創項目路演活動中的硬科技，不僅是發明創造，同時也是大幅提升產品質量的有力武器。

2017年11月2日，國家有關部門聯合發布了《關于協同推進快遞業綠色包裝工作的指導意見》，明確要求，到2020年，可降解的綠色包裝材料在快遞業中的應用比例將提高到50%。

如何才能盡快達成目標？纖維素膜清潔生產新工藝技術發明人、中科院化學所博士張軍拿出了答案。2011年，中科院化學所與山東恒聯集團合作，共同開發基于離子液體溶劑法的再生纖維素膜(玻璃紙)的清潔生產新工藝的產業化技術。經過雙方技術團隊6年的研發，完成中試實驗以及關鍵設備的研制、定型和加工，建立和完善了質量評價體系，成功開發出了紐賽璐纖維素膜和膠帶等目標產品，用戶試用后反饋很好并要求批量供貨。2014年，由雙方合作開發的“綠色纖維素膜清潔生產新工藝”項目通過成果鑒定。

2016年11月，中科院化學所和恒聯集團簽署紐賽璐纖維素膜項目聯合出資協議，成立山東中科恒聯生物基材料有限公司，正式啟動纖維素膜清潔化生產新工藝的產業化進程。2016年該項目進駐濰坊市生物基纖維材料產業園(國家級)，目前新廠房已基本建設完成，定制設備陸續到位，預期今年8月開始試車并投入生產。該項目投產后，將是國際上第一條纖維素膜清潔生產生產線，對我國纖維素行業的技術轉型和升級具有重要意義。

從整體上來說，我國已形成門類齊全的工業產品體系，其中220多種工業品產量居世界第一。但是，結構性供需失衡的現象隨處可見。世界旅游組織稱，2016年中國游客境外旅游消費達2610億美元，同比增長12%，比位列第二的美國1220億美元多出一倍以上。這相當于1.7萬億元的境外消費，從一個側面反映了我國國內中高端產品和服務有效供給不足的尷尬局面。

顯然，提升產品和服務的質量迫在眉睫。解決低端供給過剩和中高端供給不足并存的結構性矛盾，關鍵是加大科技創新力度，不斷提高產品的技術含量。目前，我國已進入產業結構轉型升級階段，對技術的需求層次越來越高，如果不能自主創新，將難以承受大規模引進技術的巨額成本，加之真正的尖端技術也買不來，就難以突破知識產權和國際貿易中的技術性壁壘這兩大關口。要把科技創新作為提高發展質量和效益的根本途徑，真正實現由“生產大國”邁向“創新大國”。

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